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摘要:隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料制品在日常生活中占據(jù)著非常重要的地位，而塑料模具已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。模具CAD/CAE/CAM技術的應用從根本上改變了傳統(tǒng)的產(chǎn)品開發(fā)和模具生產(chǎn)方式，大大提高了生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質以及企業(yè)自身的競爭力。主要依靠經(jīng)驗的傳統(tǒng)注塑模具設計方法已無法滿足市場的要求，模具CAD/CAM/CAE技術作為模具設計的劃時代的工具和手段，必將代替?zhèn)鹘y(tǒng)的模具設計方法。 本次設計過程中，在參考國內(nèi)外大量文獻的基礎上，基于三維工程軟件Pro/E進行了手機座充下蓋的模型重構以及整套模具設計。在Pro/E中還進行了分型面的設計，生成了成型零件的三維視圖，并通過Pro/E進行標準模架、成型機構、澆注系統(tǒng)、排氣冷卻系統(tǒng)以及脫模機構的設計。除此之外，運用Moldflow軟件對模型進行冷卻分析、流動分析、翹曲分析，并根據(jù)分析結果對設計進行優(yōu)化，最終獲得比較合理的設計結果。最終，在相關計算和分析的基礎上完成了手機座充下蓋整幅模具設計。
關鍵詞 Pro/E；模具設計；手機座充下蓋；模流分析
目錄 摘要 Abstract 1 緒論-1 1.1 塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀-1 1.2 CAD/CAM/CAE對模具設計的作用及意義-1 1.3 課題研究的目的-2 2 塑件結構及成型工藝分析-3 2.1 塑件結構分析-3 2.2 產(chǎn)品成型工藝性分析-3 2.2.1 塑件的分析-3 2.2.2 ABS注塑材料性能分析-4 2.2.3注射成型過程-4 3 模具結構設計-5 3.1 分型面的選擇-5 3.2 型腔數(shù)量及澆口位置的確定-5 4 注射機的選擇和校核-7 4.1 注塑機的主要參數(shù)-7 4.2 塑件體積和澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算-7 4.3 選擇注塑機-8 4.4 注塑機的相關參數(shù)的校核-8 4.4.1 注射壓力校核-8 4.4.2 鎖模力校核-8 5 注射過程與模流分析-10 5.1 MoldFlow分析軟件簡介-10 5.2 網(wǎng)格劃分-10 5.3注射工藝參數(shù)-10 5.4 冷卻分析-10 5.4.1 塑件表面溫度分布-11 5.4.2 雷諾數(shù)分布-11 5.4.3 冷卻介質溫度變化-11 5.5 流動分析-12 5.5.1 填充結束時制品的總體溫度-12 5.5.2 注射位置處壓力-12 5.5.3 鎖模力-13 5.5.4 氣穴-14 5.5.5 熔接痕-14 5.6 翹曲變形分析-15 5.6.1 所有因素引起的變形-15 5.6.2 X軸方向的變形分布-16 5.6.3 Y軸方向的變形分布-16 5.6.4 Z軸方向的變形分布-17 6 成型零件設計及模架選取-18 6.1 成型零件鋼材的選用-18 6.2 成型零件的結構設計-18 6.3 成型零件工作尺寸的計算-19 6.3.1 凹模徑向尺寸的計算-19 6.3.2 凹模深度尺寸的計算-20 6.3.3 凹模上芯子徑向尺寸的計算-20 6.3.4 凸模徑向尺寸的計算-20 6.3.5 凸模高度尺寸的計算-20 6.4 成型零件尺寸的計算-21 6.5 各模板尺寸的選擇-22 6.6 模架各尺寸的校核-23 7 澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)設計-24 7.1 主流道的設計和計算-24 7.2 分流道的設計和計算-24 7.3 澆口的設計和計算-25 7.4 校核主流道的剪切速率-27 7.5 冷料穴的設計-27 7.6 冷卻系統(tǒng)的設計和計算-27 7.6.1 冷卻系統(tǒng)的簡單計算-27 7.6.2 冷卻系統(tǒng)的設計-29 8 脫模推出機構及排氣槽的設計-31 8.1 脫模機構設計原則-31 8.2 脫模力的計算-31 8.3 推桿直徑的計算和校核-32 8.4 斜推桿側向抽芯機構的設計-32 8.5 排氣槽的設計-33 9 模具總裝及模具動作過程-34 9.1 模具總裝-34 9.2 模具動作過程-35 結論-36 致謝-37 參考文獻-38 |
