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摘要:本文設(shè)計的零件為帶凸緣圓筒形件—玻璃升降器的外殼。外殼采用的材料08鋼及厚度保證了足夠的強(qiáng)度和剛度,該零件外形簡單對稱,利于合理排樣、減小廢料，直線、曲線的連接處為圓角過渡。材料為一般用鋼,采用沖壓加工經(jīng)濟(jì)性良好。 首先對零件進(jìn)行了工藝性分析，然后選復(fù)合模作為該副模具的拉深工序的工藝生產(chǎn)方案，需要進(jìn)行3次拉深。經(jīng)過計算分析完成該模具的主要設(shè)計計算，凸、凹模工作部分的設(shè)計計算，還有主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，選擇合適的模具材料。 進(jìn)行沖壓設(shè)計就是根據(jù)已有的生產(chǎn)條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進(jìn)行的各方面因素，合理安排零件的生產(chǎn)工序，最優(yōu)地選用，確定各工藝參數(shù)的大小和變化范圍，設(shè)計模具，選用設(shè)備等，以使零件的整個生產(chǎn)過程達(dá)到優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)，低耗，安全的目的。
關(guān)鍵詞 模具；落料；拉深；設(shè)計
目錄 摘要 Abstract 1 緒論-1 1.1 概述-1 1.2 主要研究內(nèi)容-1 1.3 國內(nèi)外發(fā)展研究現(xiàn)狀-2 1.3.1發(fā)展概述及發(fā)展趨勢-2 2 沖壓工藝規(guī)程的編制-3 2.1 沖壓件的工藝分析-3 2.1.1 結(jié)構(gòu)與功能分析-3 2.1.2 精度分析-3 2.2確定下料尺寸-3 2.2.1 計算翻孔系數(shù)K-3 2.2.2 計算坯料直徑-4 2.2.3沖壓工藝方案的確定-4 2.3 排樣設(shè)計-8 2.3.1 排樣原則-8 2.3.2 排樣圖-11 3.圓筒形件成形模擬-12 3.1 DYNAFORM軟件模塊簡介-12 3.2 數(shù)據(jù)庫操作-12 3.2.1導(dǎo)入文件-12 3.2.2劃分網(wǎng)格-13 3.2.3快速設(shè)置-15 3.2.4分析參數(shù)設(shè)置與求解計算-16 3.2.5 后處理分析-17 3.2.6 小結(jié)-17 4 計算沖壓力、選擇壓力機(jī)-18 4.1 計算沖壓力-18 4.2 選擇壓力機(jī)-19 4.3 沖模的閉合高度-20 5 拉深力和壓邊力的計算-21 5.1 拉深力的計算-21 5.2 壓邊力的計算-21 5.2.1 零件壓邊力的計算-21 5.2.2 計算圓角半徑-22 6 凸、凹模尺寸的確定-23 6.1 凸、凹模配合加工時工作部分的尺寸-23 6.1.1落料凸凹模刃口尺寸-23 6.1.2拉深凸、凹模的間隙-24 7 凹模設(shè)計-26 7.1 凹模的選擇-26 7.2 模架的選取-27 7.3 凹模的主要技術(shù)要求-27 8 主要零件圖結(jié)構(gòu)-30 8.1 定位零件-30 8.1.1 條料方向的控制-30 8.1.2 擋料銷的選擇-30 8.2 卸料與推件零件-30 8.2.1 彈性卸料裝置-30 8.2.2 剛性推件裝置-30 8.2.3 彈簧的選用-30 8.3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套-32 8.4 模柄-33 9 模具的總裝圖-34 10 第三次拉深模具總體設(shè)計-35 10.1拉深力和壓料力計算-35 10.1.1拉深力-35 10.1.2壓料力-35 10.1.3壓力機(jī)標(biāo)稱壓力-35 10.2 模具工作部分尺寸的計算-35 10.2.1凸、凹模間隙-35 10.2.2 凸、凹模圓角半徑-35 10.2.3 凸、凹模工作尺寸及公差-35 10.2.4 凸模通氣孔-35 10.3 模具的總體設(shè)計-35 10.4 壓力機(jī)的選擇-36 10.5 模具主要零件的設(shè)計-36 10.5.1模柄選擇-36 10.5.2 彈性卸料裝置-36 10.5.3剛性推件裝置-36 10.5.4 拉深凸模，拉深凹模及壓料圈、固定板-36 結(jié)論-40 致 謝-41 參 考 文 獻(xiàn)-42 |
